临沂汽车扎带生产 车灯线束扎带

汽车扎带的原理
    汽车在车厢内部设置有很多汽车线束，汽车线束相当于汽车的网络，用于传达各种指令信息和电讯信号，使整车处于较好的控制和运行状态。但是现有的汽车线束，在汽车内部布置的较为散乱，散乱的线束连接在一起难以装配，但装配后稳定性不高，容易出现故障。
    针对上述不足，新型的汽车线束扎带就研发出来了，不但提高了线束扎带固定于车体上的稳定性，线束扎带与车体之间无松动，减少扎带相对于车体的晃动，保证了线束固定的稳定性，而且提高了连接灵活性。

材料：采用UL认可的尼龙66原料制成，耐酸，耐腐蚀，承受力强，绝缘性能好，不易老化。用途：先将基板钻孔，然后把扎带插入孔内，再将线缆扎紧即可。

注塑模具的分类
(一) 单分型面注塑模
开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模。它是注塑模具中简单基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用广泛的一种注塑模。
(二) 双分型面注塑模
双分型面注塑模有两个分型面，与单分型面注塑模具相比较，双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板（又叫活动浇口板，其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（动模板，中间板，定模板）注塑模具，它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具，开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂，制造成本较高，零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
(三) 带有侧向分型与抽芯机构的注塑模
当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。注塑成型后，动模首先向下移动一段距离，然后固定于定模板上的弯销的斜面段迫使滑块向外移动，与此同时脱模机构的推杆推动推件板使塑件自型芯上脱下。
(四) 带有活动成型零部件的注塑模
由于塑件的某些结构，要求注塑模设置可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。
(五) 自动卸螺纹注塑模
对带有螺纹的塑件，当要求自动脱 模时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构，或设置的传动装置，带动螺纹型芯或螺纹型环转动，从而脱出塑件。
(六) 无流道注塑模
无流道注塑模是指采用对流道进行绝热加热的方法，保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料。前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑模。
(七) 直角式注塑模
直角式注塑模具仅适用于角式注塑机，与其他注塑模截然不同的是该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。他的主流道 开设在动、定模分型面的两侧，且它的截面积通常是不变的，这与其他注塑机用的模具有区别的，主流道的端部，为了防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形，可设置可更换的流道镶块。
(八) 脱模机构在定模上的注塑模
在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中**出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型更好一些，这了使塑件从模具中脱出，就必须在定模一侧设置脱模机构。

汽车线束生产主要包括两部分，部分是压接，其中包括全自动压接和半自动压接两种形式。*二部分是装配。装配工艺也可以分成两种，首先介绍的是预装工艺。在汽车线束装配前需要将其分成子线束，子线束的个数应根据实际情况而定。而所谓的预装就是指对子线束进行装配。在进行预装时需要考虑到各方面因素的影响，例如要考虑零件的存放问题、子线束的运输问题等。
其次，介绍的是总装工艺。在进行总装时大多采用的是流水线作业的方式。在进行总装前要做好准备工作，要将布线图板提前准备好，布线图板上应包括各种类型的模块。然后再根据作业书进行装配。在完成线束装配工作以后要进行质量检测，只有检测合格后才可以包装入箱。
目前，汽车线束装配线的自动化程度还比较低，在装配过程中必须要投入较大的劳动力，大部分的工作仍需要人工完成。正是因为如此，在进行线束装配的过程中不可避免的会存在一定的波动。
汽车线束装配时可能出现这样的情况:在一定的生产节拍内没有完成装配任务。一旦发生这种情况，不仅会影响装配效率，同时还会造成较大的经济损失。因此，必须要采取合理的解决措施。有效的解决措施就是停比装配进行应急处理或者增加劳动力。但无论采取何种解决措施都需要投入一定的费用，从而汽车线束装配的成本。因此，必须要进行汽车线束装配工艺研究，提高汽车线束装配的工作效率，确保按时完成装配任务。